Durch Recycling werden Rohstoffe für Pappe sehr verantwortungsvoll eingesetzt
Die Verwendung der Rohstoffe in der Pappenherstellung ist davon anhängig, um welche Pappensorte es sich handelt. Wir unterscheiden zwischen Holzpappe (aus Holzstoff hergestellt) oder Graupappe (aus Altpapier).
Als sekundären Rohstoff bezeichnen wir recyceltes Altpapier. Je einfacher das Endprodukt, desto mehr dieses sekundären Rohstoffes enthält es und desto umweltfreundlicher ist es. Vollpappe wird zu bis zu 100 % aus Altpapier gewonnen.
Primärfaserstoffe hingegen sind aus Holz recycelte Bestandteile, d.h. Holzstoff, Abfälle aus Sägewerken, Zellstoff aus Durchforstungsholz oder Halbzellstoff. Zellstoffe werden in einem geschlossen Kreislauf aus Rindenschnitzeln, Harz und Lignin- eine Art Bindemittel, das die Holzfasern zusammenhält- gewonnen. Dadurch entsteht ein brauner, faseriger Sulfat Zellstoff von hoher Festigkeit. Da fast die gesamte Energie für die Zellstoffgewinnung aus dem Verbrennungsprozess gewonnen wird, kann man auch bei diesem Produktionsvorgang von einem umweltfreundlichen Verfahren sprechen.
Letztgenannte wertvollere Bestandteile kommen bei Pappen zum Einsatz, deren Verwendung besonderen Ansprüchen genügen muss. Für diese höherwertigen Produkte werden außerdem Zusätze wie Stärke, Leimungsmittel, und Farben verwandt. Bei der Oberflächen-Bearbeitung am Ende der Produktion schließlich können außerdem Bindemittel, mineralische Pigmente und Wachse eingesetzt werden, die der Pappe das der Verwendung entsprechende Finish verleihen.
Der Produktions-Prozess von Pappe
Altpapier und Zellstoff werden zunächst für die Produktion vorbereitet. Das bedeutet, dass das Altpapier von Fremdkörpern und Schmutz gereinigt und zermahlen wird. Das so aufbereitete Recyclingmaterial wird nach dem chemischen Entfärben (Deinking) mit Wasser und Zusatzstoffen zu einer wässrigen Lösung vermengt. Der Zellstoff wird, nachdem er in seine Fasern zerlegt wurde und zu einem Brei zermahlen wurde, mit dem vorbereiteten Altpapier zusammengeführt.
Die weiteren Produktionsschritte sind davon abhängig, ob es sich um Wickelpappe oder Langsiebpappe handelt.
Für die Produktion von „Wickelpappe“ wird die stark verdünnte Fasersuspension auf mehrere Rundsiebe gepumpt, wo die sogenannte Blattbildung erfolgt und das Material zum ersten Mal durch Pressen entwässert wird. Danach wird das so gewonnene Faservlies nass auf eine sog. Formwalze gewickelt wird, bis die gewünschte Schichtdicke erreicht ist. Durch Aufschneiden des Pappe Zylinders entsteht ein Bogen, der einen drei-Etagen Trockner durchläuft und danach durch Längs- und Querschneider auf das gewünschte Format gebracht wird.
Für die Produktion von „Langsiebpappe“ wird der Faserstoffbrei auf eine Siebpartie aufgebracht, die aus einem Unter-und einem Obersieb besteht. Ein quer zur Laufrichtung angebrachter Stoffauflauf sorgt dabei für eine gleichmäßige Verteilung der Masse. Die Fasersuspension wird zwischen den beiden Sieben entwässert, wodurch eine endlose Faserschicht entsteht, die am Ende des Siebes abgenommen und in einen Pressbereich eingeführt wird, wo die nasse Pappebahn durch Filze ausgepresst wird. Die Restfeuchte wird anschließend in der Trockenmaschine verdampft, die Pappebahn anschließend geglättet und ausgerollt oder direkt in Bogen geschnitten.
„Maschinenpappe“ besteht in der Regel aus Lagen unterschiedlicher Zusammensetzung, wobei die Decklagen gewöhnlich aus dem hochwertigeren Material bestehen. Maschinenpappe stellt man durch Aufeinanderpressen von mehreren auf Rundsieb- und/oder Langsiebmaschinen gleichzeitig erzeugten Faservliesen her. (Handpappe).